舟山中远海运重工持续打造636万吨散货船精品项目

  为持续打造6.36万吨散货船精品项目，做精做细做快项目建造，舟山中远海运重工以“打造精品工程、品牌示范工程”为目标任务，成立63.6k BC项目专项改善委员会，持续优化产品设计、不断改善建造工艺，生产效率持续加速，建造质量持续增强，客户满意程度持续提升。

  项目建造期间，委员会全体成员广泛参与，积极发挥作用，围绕“提升分段制作效率、降低施工难度、缩短船台搭载周期、提高上水完整性、优化试航流程作业”等方面，重点研究，持续改善，共形成了9大项104小项的改善课题。

  63.6k BC项目专项改善委员会由公司领导牵头，制造系统各部门/工区负责人、安全/质量/技术负责人、项目经理、总建造师、主管、作业长、工法、工艺等组成，通过广泛收集结构优化、流程的优化、工艺优化、试验优化、技术优化、科学技术创新等方面课题，营造了全员参与的良好氛围。

  同时，制造系统定期组织召开分承包方座谈会，收集实施工程人员改善建议，结合现场生产实际，持续改善项目建造过程中的各个环节。

  63.6k BC项目上水前，将原舵叶封固方式来进行优化改善，采用工装对舵杆进行封固，减少了焊接及拆除作业，避免了舵叶及挂舵臂的油漆破损及修补，彻底消除了带缆艇水上作业，提高了生产安全性。

  对63.6k BC项目17个总组/搭载总段快速松钩工艺来优化，区分保安全封焊和保精度封焊，单船可减少吊车等待时间52小时，降低人工浪费的同时，提高了吊车使用率。

  建造项目脚手架搭设需要大量人工，在63.6k BC项目上设计制作轴舵系施工专用平台代替传统脚手架，提高了工作效率降低了人力成本。该施工平台为组合模块化设计，在船台上铺设有轨道，依据施工可以前后移动，工人在平台上施工安全方便。

  同时在10C总段、海水箱、C型总段、甲板总组段等17处设计使用工装脚手，减小施工难度，一艘船能节约640余工时。

  为提高船台场地利用率，改善小组根据船台总组场地尺寸、吊车参数、生产计划、总段尺寸、总组周期等实际因素，研讨策划采用船台总组场地定制化生产方式，增加了80A/20B总段及4个克令吊塔身总组场地，总组墩木无需反复摆放，实现系列船永久使用，单船可节约250工时。

  10C总段总组位置定制后，外板脚手架实现一次搭设系列船永久使用。横舱壁总段和C型段定制后反面脚手架和C型总段上下梯子也成功实现定制，一次搭设永久使用，场地利用率大幅度的提高，人力成本持续降低。

  在63.6k BC项目N1087船上，通过持续优化施工流程，实现发电机船台搭载阶段动车、主机在船台搭载阶段串油，相较于首制船缩短水下周期21天。

  针对试航流程进行专项梳理，主机耐久试验和测速一起，节省试航时间10小时；压载水处理装置和尾部救生艇抛艇试验提前至码头系泊阶段试验，节省试航时间5个小时。通过系列流程的优化，形成固定的试航计划，单船节约燃油22.5T。

  在项目建造期间，改善小组通过加大科学技术创新力度，引用自动化设备，逐步的提升效率，扩大产能。以推广使用侧吸式自动焊小车，扩大自动焊施工范围；规划引进型材下料流水线，提高作业效率；将克令吊筒体焊缝改为自动焊，持续提升自动化生产水平。

  在N1087船航行信号灯角度调试交验上进行科技攻关，使用精控堪画角度线，在船台周围设置永久角度标记，夜间使用望远镜进行观测的方式来进行调试交验。此项改善减少约8小时试航时间，大幅度减少试航燃油、带缆艇、试航人员等相关成本。

  同时，还研究自动喷涂机器人、垫块自动平面扫描系统等技术，系列研究已经取得关键突破。

  积小流成江海，小成果汇集大改善。63.6k BC项目专项改善委员会将继续发挥组织作用，持续改善建造工艺，持续提高建造水平，以实际行动打造6.36万吨系列散货船精品项目。

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